Защо неуспешна пяна в производствената линия на WPC рамка за врати?

Решения за решаване на проблема с неразпенването при производството на каси за врати от WPC

ЙонгтеWPC машина за производство на каси за вратисъздава висококачествени рамки за врати от PVC-дървен композитен материал чрез използване на технология за разпенване. Това най-модерно оборудване съчетава прецизни модули за контрол на температурата и специални винтови настройки, за да усъвършенства комбинацията от PVC матрица и дървесни влакна. Междувременно системата му за разпенване гарантира равномерно разпределение на клетките, което подобрява както структурната здравина, така и топлоизолационните характеристики на готовите рамки на вратите.

Много оператори обаче срещат трудности с образуването на пяна по време на производството, което води до прекомерно тегло на продукта и съответно по-високи производствени разходи - фактори, които могат да доведат до изключване от пазара. Въз основа на дългогодишен опит в индустрията, инженерите на Yongte са съставили и анализирали следните решения за справяне с проблема с образуването на пяна. Причините, посочени по-долу, обясняват защо дървено-пластмасовите рамки на вратите не успяват да се разпенят по време на екструдирането и очертават стъпките за извършване на самопроверка.

I. Проблеми с формулировката и суровините (най-често срещани)  

1. Дефектен или недостатъчен пенообразувател  

·  Феномен: Няма разширение при изваждане на формата; изключително висока плътност; твърда текстура.  

Пенообразуващият агент причини и решения

2. Небалансиран регулатор на пенообразуването (напр. ACR или регулатор на пенообразуването)  

·  Феномен: Или не се образува пяна, или образуването на пяна води до груба клетъчна структура или клетъчен колапс.  

Нанасяне на регулатор на пенообразуването и разтвор 

о 

3. Небалансирана система за смазване (неправилно вътрешно/външно съотношение на приплъзване)  

·  Феномен: Бърза или бавна пластификация; невъзможност за разширяване след изваждане на формата; затъмнена повърхност.  

Проблеми със смазването и решения в процеса на разпенване

о 

4. Прекален пълнител, дървесно брашно или рециклиран материал  

·  Феномен: Прекалено сух материал; лош поток на стопилка; затруднено образуване на пяна.  

Проблем с пълнителя и решение

о 

5. Недостатъчен или некачествен термостабилизатор  

·  Феномен: Локално прегряване, пожълтяване, преждевременно разлагане на пенообразуващия агент и липса на пяна при изваждане на формата.  

·  Решения:  

o  • Използвайте оловна сол или калциево-цинков стабилизатор при 4,5–6 kg, за да осигурите стабилност при висока температура.  

• Помислете за преформулиране на системата за стабилизиране, за да предотвратите преждевременно разлагане и дисбаланс на смазване.

II. Параметри на процеса на екструдиране (температура / налягане / скорост на шнека)  

1. Неправилен температурен профил (основна причина за процеса)  

· Типични температурни проблеми с неразпенване:  

Температурен проблем и резултат

·  Препоръчителен температурен профил (коничен двушнеков екструдер):  

o  • Зона на захранване: 140–155°C (за предотвратяване на преждевременно разпенване).  

o  • Зона на топене/компресия: 160–175°C (прозорец на разлагане на пенообразувателя).  

o  • Зона на опашката на цевта/фланеца: 165–178°C.  

·  • Матрица/матричка: 160–172°C (5–10°C по-ниска от температурата на цевта).  

Препоръчителна температура за всяка зона

·  Процедура за корекция:  

1.  • Първо повишете температурата с 5–10°C и наблюдавайте дали започва образуването на пяна.  

2.  • Ако все още не образува пяна: увеличете температурата на зоната на топене с 5–8°C.  

3.  • Ако настъпи преждевременно образуване на пяна: намалете температурата в зоната на захранване с 5–10°C.

2. Несъответствие между скоростта на шнека и подаването  

Проблем със скоростта на винта и решение

о 

3. Недостатъчно вътрешно налягане  

·  Феномен: Няма разширение при изваждане на формата; висока плътност.  

·  Причини:  

o  • Прекомерна междина на матрицата; недостатъчно съотношение на компресия; преждевременно облекчаване на налягането.  

·  Решения:  

o  • Намалете пролуката на матрицата по подходящ начин и увеличете налягането на главата.  

• Проверете за течове от вакуумната система или прекомерно вакуумиране.

III. Проблеми с оборудването и матрицата  

Машинен проблем и решение

IV. Бързи стъпки за отстраняване на неизправности (по приоритет)  

1. Анализ на лентата на материала:  

o  • Пълна липса на разширение след изваждане на матрицата → недостатъчен пенообразувател, неразграден пенообразувател или прекалено ниска температура.  

o  • Образуване на мехурчета вътре в матрицата, но без разширение след изваждане от формата → преждевременно разпенване (прекомерна топлина в предната зона или прекомерно вътрешно приплъзване).  

2.  Проверка на рецепта:  

o  • Адекватна ли е дозата пенообразувател + активатор?  

o  • Дозировката на регулатора на пенообразуването в рамките на 5–8 kg ли е?  

o  • Прекомерно ли е вътрешното приплъзване?  

o  • Прекомерно ли е съдържанието на рециклиран материал или пълнител?  

3. Корекция с един параметър (променете само един параметър наведнъж):  

o  Стъпка 1: Повишете температурата в зоната на топене с +5–10°C; наблюдавайте.  

o  Стъпка 2: Увеличете регулатора на пенообразуването с +0,5 kg.  

o  Стъпка 3: Намалете вътрешното приплъзване с –0,2 kg и увеличете външното приплъзване с +0,2 kg.  

o  Стъпка 4: Увеличете скоростта на винта с +3–5 rpm.  

4.  Тестване и проверка:  

o  • След всяко регулиране стабилизирайте екструдирането за 10–15 минути преди вземане на проба.  

• Оценете плътността, клетъчната структура (еднородност на порите) и мащабирането на повърхността.

· Препоръчителна формула за дървено-пластмасови рамки за врати (за 100 kg PVC):  

o  • Пенообразуващ агент (AC): 1,0–1,2 kg + ZnO: 0,2 kg  

o  • Регулатор на пенообразуването: 6–7 кг  

o  • Вътрешен лубрикант (стеаринова киселина): 0,6–0,8 кг  

o  • Външна смазка (PE восък): 0,4–0,6 кг  

o  • Пълнител (суха основа): 60–80 кг  

o  • Рециклиран материал: ≤30%